本帖最后由 卡因 于 2021-5-4 14:29 编辑
经过半个月的学习、设计、数次购买材料，终于在2020年3月9日，开始制作18650三元锂电池组，下面开始叙述制作的过程。 一、焊接镍带 之前已经在每个电芯的正极贴上了绝缘垫圈，并把每个电芯都摆好放到了支架上，首先第一步就是将镍带用点焊机焊到电池的正负极上，下面是点焊的过程视频录像——点焊过程 我原本是计划焊两层镍片的，但是实际上并没有像想象中那么容易。刚开始我把点焊时间按卖家说的调成02，功率调成88，可点焊好的镍带，不知道是什么原因，很容易脱落，焊第二层的时候，第二层镍带会把第一层镍带粘起来，使得第一层镍带与电极分离。后来我只在第一面焊了两层镍带，另外三面都只焊了一层镍带。买点焊机的时候卖家送了我一小卷镍带，就焊得很牢，而我自己买的镍带，很多稍微一碰就脱了。我觉得无外乎有两个原因，一是我买的镍带太厚，我买的镍带是0.15毫米厚的，按理来说我的三百多的点焊机应该很容易焊才对。卖点焊机的说可能我买的不是镀镍钢带，有可能是纯镍，我觉得这个可能性不大；另一个可能是点焊机功率还不够，电流不够大。可能从淘宝上下单再买薄一些的镍带，从下单到收货要好几天，时间不等人，我为了抓紧时间，不再拖下去，尽快完工，于是将点焊机的点焊时间调长，功率调高，最后我把点焊时间调成05，功率调成90了，焊的瞬间焊点发红。最终我只在第一面焊了两层镍带，另外三面都只焊了一层。
两层镍带
一层镍带
焊接的过程并不是一帆风顺，因为焊点脱落，我撕掉了好几条焊好的镍带。几次不小心碰到造成短路，镍带瞬间被融化，我也被吓到了，好在心理素质还可以，定了定神继续。后期使用过程中还是有镍带焊点脱落的情况出现，所有后来我把双层的镍带全都撕掉了，换成单层镍带，用法拉电容点焊机进行点焊，并且把原先的焊点都加焊了几次，再在每个极柱上增加了几个焊点
二、改造车子
1.做坐桶底板。 两组电池放到坐桶里后，比预想占的空间要大，有点搁着坐板。为了增大坐桶空间，降低电池高度，我把坐板底部的盖子取掉，用装修时候用剩下的免漆背板做了了一块与坐桶底部一样的木板，以下是我据板子的视频 据板子
最后在背板底部打了一圈免钉胶，将它固定在坐桶里。这是之前的坐桶
现在的坐桶
背板厚8毫米，绝缘又结实，比原来的塑料盖子好多了，坐桶空间多了将近2厘米。 2.装两进一出空气开关。 锂电池做好后，原来的铅酸电池还要作为备用电池继续使用。为了达到这个目的，我要将之前的一进一出空气开关换成两进一出的空气开关。坐桶原来的开孔不够大，我在手电钻上装了个小锯片
用这个小锯片在原来空气开关的位置开槽，又用10毫米的钻头在拧螺丝的位置打眼，方便拧螺丝，装好后就是这样的，如图
3.装充电插座。 为了减少电池移动次数，尽量少地移动电池，充电的时候，也不用把电池取出来。我想在原来铅酸电池的充电口下面安装一个锂电池的充电口，还是用的那把手电钻和小锯片，在下面切了一个方形的小口，装螺丝的地方用小钻头打眼，用螺丝螺母拧紧。装好后，上面是铅酸电池充电口，下面是锂电池充电口，如下图
4.坐桶开孔， 为了能让锂电池的线接到车上，我在坐桶的前后分别各开了一个孔，如图
坐桶后面开孔
坐桶前面开孔 开孔用的还是那把手电钻，开孔器是我在闲鱼上花12块9买的，如图
开孔器
开孔器装好后 5.车头开孔。 为了安装库仑计在车头，方便实时查看电池状态，我用小锯片在车头开了一个方形孔，
三、贴青稞纸。 为了做好绝缘，焊好镍带后，我在电池的的六个面都分别贴上了青稞纸，
两组电池要叠放，青稞纸比较博，单用青稞纸隔开还是不太保险，我据了一块背板夹在两组电池中间将电池隔开，确保绝缘不短路。
四、接线。 这一步包括很多各种线，其中最复杂的就是电池之间的接线和电池与车子之间的接线了。 1.电池的接线。 我将12并20串的电池平均分成两组12并10串的两部分，两部分用铜线连接起来。为了保证大电流不发热，我用的是10平方的多股铜线，为了增大铜线与镍片的接触面积，我将镍带的很长一部分都焊上铜线，如图。
这一步其实是有点问题的，在焊接铜线的时候，虽然不是在电极上焊接，但热量有可能会传导到电极，损坏电池，在以后的使用过程中有可能会造成漏液。 总正极我也是用的10平方的多股铜线焊接的，另外两根分别是充电用的4平方单股铜线和连接库仑计的1平方单股铜线。总负极我用的是两根4平方的单股铜线，因为我觉得10平方的铜线太粗了，两根4平方的虽然细一些，但加起来有8平方，也绝对够用了，还有一个原因是考虑到下一步接保护板。
电池总正极和总负极接线 焊接的时候比较危险，在最后焊接总正极的时候，焊锡碰到了总负极，造成短路，焊锡瞬间报炸，“砰”的一声，眼前一片白光，焊锡瞬间融化，吓死我了。好在人没事，电池没有大碍，只是正极的镍带有一点点融化了。 2.保护板和主动均衡模块的接线 保护板和主动均衡模块的线排接线是一样的，所以我将两者在每串电池的接头都拧在了一起，再焊接到预留出的镍带上。焊好后用万用表检查线排接头处的电压，确认接头电压依次递增无误后，才插到保护板和主动均衡模块上。然后在两块板子下面打上免钉胶，粘到电池上方的青稞纸上固定好。保护板的B-口有两个，两个口是连通的，为了增大电线的接入横截面积，我将电池总负极的两根4平方的单股铜线分别用锡焊接到了保护板B-的两个口上。同样的C-也有两个口，也是连通的，我也分别焊接了两根4平方的单股铜线。这一步说起来容易，其实做起来很复杂，两块板子的线排不能出错，否则会烧板，锡焊很考验焊工，我上次焊电路板还是08年大一的时候，好多年没碰过焊笔和焊锡了。最后焊好后如图
最后量了一下保护板的输出负极到电池正极的电压，和电池负极到电池正极的电压，是一样的。接好后，为了美观，也为了更好的绝缘，我在最外侧又包了一层青稞纸，如图
为了固定电池，我在4个侧面分别垫了1块木板，并用纤维胶带缠紧，这下电池组就固定好了
最后在外面用热缩套膜套好，这个电池组就算是做好了
本想做个木箱子装起来的，可是坐桶空间不够，电池做大了，放不下，就不做了。 3.充电插座的接线 我买的充电器标称最大13A充电电流（库仑计显示只有10A多一点），我计算后觉得用4平方的铜线已绰绰有余，于是在充电插座后面的正负极接线处分别用锡焊了4平方的单股铜线。
这一步我认为是焊接里最难的一步了，我是把插座装到车子下面后，把电线绑在插座后面的接头处，跪在地上焊的，最后准备收工的时候，用电压表量两个充电口，没有电压，检查发现正极接头脱焊了......然后又返工，那晚加班到了4点钟，躺上床后又睡不着，眯着眼睛到8点起床又去上班，好累......
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发表于 北京市 2021-5-3 16:50
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